我公司綜合利用電石渣100%替代石灰石1600t/d新型干法水泥熟料生產(chǎn)線項目,相比于傳統(tǒng)的石灰石生產(chǎn)水泥熟料的工藝,采用了純電石渣的烘干與泵送技術(shù)、生料磨尾配料、電石渣烘干與生料制備、預分解工藝有機結(jié)合的配套技術(shù)。該水泥生產(chǎn)線生料制備系統(tǒng)在試生產(chǎn)期間設(shè)備故障多、停機時近年來電石渣生產(chǎn)水泥熟料的工藝技術(shù)發(fā)展較快，但主要集中在燒成系統(tǒng)工藝的研究與應(yīng)用，對生料配制工藝的探討較少，而生料質(zhì)量的好壞將直接影響到水泥熟料的燒成過程和熟料的質(zhì)量。電石渣是電石法聚氯乙烯（polyvinylchloride，簡稱PVC）生產(chǎn)過程中電石水解反應(yīng)的副產(chǎn)物。隨著經(jīng)濟的發(fā)展，我國的PVC工業(yè)保持著快速增長的勢頭，生產(chǎn)裝置能力不斷擴大，裝置規(guī)模日趨擴大，結(jié)構(gòu)更加合理，水泥工藝技術(shù)水平不斷提高。目前我國生產(chǎn)PVC樹脂的原料有70%以上來自電石，因電石法PVC生產(chǎn)的發(fā)展，電石渣的排放量也逐漸增多，給環(huán)境帶來的壓力日益加劇。利用新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)，將電石渣用于生產(chǎn)水泥熟料是大量處理電石渣的有效途徑，但電石渣的特性對水泥生產(chǎn)過程有較大的影響，特別是對水泥生料制備和熟料燒成的影響很大，怎樣針對這些特性合理有效地配置水泥生產(chǎn)系統(tǒng)是此項技術(shù)的關(guān)鍵。電石渣的基本特性主要包括電石渣脫水性能、電石渣的粒度、容重、熱特性、燒結(jié)性能等重要的物理特性和化學特性，其具體的特性要點已有文獻進行了較為詳細的描述[1]。這些特性對輸送、脫水、烘干、儲存、計量等環(huán)節(jié)都存在較大的影響，每個工藝節(jié)都會對生料的質(zhì)量造成較大的影響
探討利用電石渣生產(chǎn)水泥熟料的生料制備工藝。
1 電石渣預處理工藝
電石渣的預處理系統(tǒng)一般包括初級脫水系統(tǒng)、電石渣機械脫水系統(tǒng)、電石渣濾餅輸送系統(tǒng)、電石渣烘干及集塵系統(tǒng)、電石渣干粉儲存等不同的階段。電石渣的特性對預處理過程中各個階段均有不同程度的影響。
1.1 初級脫水系統(tǒng)
電石濕法乙炔工藝產(chǎn)生的大量的電石渣漿體的固含量較低，水分含量約85%～95%左右[2]，在初步的脫水工藝中，一般采用自然沉降的方式進行處理，然后進入機械脫水系統(tǒng)。經(jīng)過自然沉降= 49.2%由此可見，此純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)的火用效率并不低，遠大于系統(tǒng)的熱效率20.8%，系統(tǒng)對低溫廢氣余熱的利用程度較高，熱量回收效率較大。
（1） 熱效率是不等質(zhì)效率，用來衡量熱力過程或熱力系統(tǒng)的優(yōu)劣不盡合理；火用效率則能真正而本質(zhì)地反映能量中質(zhì)與量的轉(zhuǎn)換和利用程度的尺度。
（2） 純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)的熱源是預分解窯系統(tǒng)排出的廢氣余熱，低溫廢氣品位低且含火用量較少；而其產(chǎn)品是電，電是一種全火用能，能級為1，兩者在能質(zhì)上存在很大的差別。因此，對于余熱發(fā)電系統(tǒng)熱量回收效果的評價，更適于采用 效率。

電石渣漿體的固含量會上升，水分含量一般約為70%～80%左右，不同工廠的電石渣其保水性不同，經(jīng)過濃縮后的電石渣漿體水分含量也不相同。
1.2 機械脫水系統(tǒng)
電石渣機械脫水方式較多，由于其具有良好的保水性，目前一般采用板框壓濾機對電石渣脫水，當壓濾系統(tǒng)控制較好時，電石渣濾餅可以獲得較低的水分，而且水分比較穩(wěn)定，對后續(xù)的輸送及烘干過程均有利；當壓濾系統(tǒng)控制較差時，電石渣的水分波動較大，而且水分較高，對后續(xù)的輸送及烘干過程均不利。在電石渣的烘干過程中需要電石渣濾餅均勻喂料，因此要求電石渣濾餅卸料穩(wěn)定、水分穩(wěn)定，板框壓濾機的工作過程是間歇操作，因此需要多臺壓濾機組合形成一個工作單元進行循環(huán)來滿足電石渣濾餅的連續(xù)穩(wěn)定下料。目前一個壓濾操作單元一般采用的壓濾機臺數(shù)為5臺或6臺，也有極少數(shù)的生產(chǎn)廠家選擇4臺或7臺。多種選擇的不同是由于板框壓濾機的故障率較高，需要經(jīng)常檢修，備用臺數(shù)不同
造成的。一般情況下選擇5臺壓濾機作為一個操作單元，這需要較高的操作水平以滿足生產(chǎn)要求。目前也有不少化工生產(chǎn)企業(yè)增加到6臺甚至7臺，增加了備用壓濾機的數(shù)量，同時提高了壓濾時間，獲得水分較低的濾餅，有利于后續(xù)的輸送和烘干過程。也有少數(shù)生產(chǎn)廠家選擇4臺壓濾機作為一個操作單元，但實際效果并不理想。經(jīng)過壓濾后的電石渣濾餅水分大幅度降低，由于每個工廠電石渣特性的差異，最終的電石渣濾餅
的含水量也有一定的差別，一般情況下濾餅的水分降低到約35%～38%，也有極少數(shù)企業(yè)的電石渣濾餅水分達到25%。
電石渣濾餅輸送系統(tǒng)

經(jīng)過壓濾后的電石渣需要輸送進入電石渣烘干系統(tǒng)，對于距離較短的情況可以采用鏈板式輸送機輸送。目前也出現(xiàn)了采用管道泵送電石渣，其優(yōu)點比較明顯，但其故障率較高，使用效果不太理想。因此對電石渣濾餅的輸送一般仍然采用皮帶機輸送，在輸送過程中，需要對皮帶的選擇和輸送角度進行慎重選擇，對皮帶機的選擇與普通的皮帶輸送機選擇方式有所不同，在選擇的過程中要兼顧皮帶機的輸送能力和物料撒落等問題。
1.4 電石渣烘干系統(tǒng)
電石渣烘干系統(tǒng)隨著生產(chǎn)工藝的不同，對其選擇也不同。當電石渣的使用量較小，對石灰石的替代率在15％以下時，將其直接喂入生料磨就可以滿足烘干要求。當電石渣利用的規(guī)模擴大，則需要預先烘干。目前采用的烘干裝置主要有兩種：回轉(zhuǎn)式烘干機、錘式烘干破碎機。
回轉(zhuǎn)式烘干機是一種傳統(tǒng)的烘干方式，其優(yōu)缺點比較明顯。

其優(yōu)點主要表現(xiàn)在：
（1）電石渣烘干系統(tǒng)與水泥熟料燒成系統(tǒng)相互獨立，相互之間不受明顯干擾，對電石渣的喂料量和水分的波動變化更適應(yīng)；
（2）回轉(zhuǎn)式烘干機操作簡便，操作方式非常成熟。
其缺點主要表現(xiàn)在：
（1）熱效率較低，綜合熱耗增加；
（2）需要建立單獨的廢氣處理系統(tǒng)，增加了設(shè)備投資和相應(yīng)的土建投資；
（3）烘干的終水分不能滿足生料的要求，一般只能將電石渣的水分烘干到10％～15％，還需要進行第二次烘干，增加了電石渣干粉落地中轉(zhuǎn)的次數(shù)，對環(huán)保不利；
（4）占地面積較大；
（5）烘干過程發(fā)生粘結(jié)，在生料制備中需要再次粉磨。錘式烘干破碎機是專門針對高水分的粘濕物料、濾餅等軟而磨蝕性物料而開發(fā)，當使用錘式烘干破碎機時，一般與窯尾預分解系統(tǒng)相結(jié)合，采用窯尾排出的高溫煙氣作為烘干的熱源，預熱器的級數(shù)則根據(jù)烘干對煙氣溫度的要求進行調(diào)整，一般設(shè)計為兩級，預分解系統(tǒng)與烘干系統(tǒng)使用同一套廢氣處理系統(tǒng)。在我國首先應(yīng)用在濕磨干燒生產(chǎn)線，目前技術(shù)也已經(jīng)成熟，但其優(yōu)缺點也比較明顯。

（1）系統(tǒng)熱利用效率較高，預分解系統(tǒng)發(fā)生回轉(zhuǎn)窯結(jié)皮堵塞的幾率大幅度降低；
（2）減少了一套廢氣處理裝置，節(jié)省了固定投資；
（3）烘干效果較好，成品的水分含量很低，一般約1%，可以達到生料的要求；
（4）系統(tǒng)的占地面積較小。
其缺點主要表現(xiàn)在：
（1）對烘干破碎機的操作要求較高，要求喂料比較均勻，水分比較穩(wěn)定，要求上游的壓濾車間

淺談電石渣代替石灰石制備水泥生料的工藝
工作比較穩(wěn)定；
（2）系統(tǒng)與窯系統(tǒng)相關(guān)聯(lián)，當烘干系統(tǒng)發(fā)生故障時會同時影響窯系統(tǒng)，但從目前的濕磨干燒運行系統(tǒng)看，該問題已經(jīng)得到了良好解決。
電石渣集塵系統(tǒng)電石渣顆粒較小，比重較輕，在空氣中容易飛揚，給集塵帶來了困難。電石渣經(jīng)過烘干后的集塵系統(tǒng)一般采用兩級收塵的方式：首先采用旋風收塵器進行初步集塵，然后采用袋收塵器或者電收塵器進行收塵。在集塵系統(tǒng)中，初級旋風收塵系統(tǒng)變化較小，但第二級收塵系統(tǒng)與電石渣的烘干方式有關(guān)，當采用錘式烘干破碎機烘干時，煙氣中的水蒸氣含量很高（高達38%），普通的袋收塵器難以滿足運行要求，一般采用5電場的電收塵器收塵。
2 生料配料工藝
2.1 電石渣粒度變化對生料制備系統(tǒng)工藝的影響電石渣的原始粒度較細，滿足生料對細度的要求，但是在烘干的過程中，顆粒之間發(fā)生聚結(jié)現(xiàn)
象，造成烘干后的電石渣粒度較粗，不再滿足生料對粒度的要求，因此需要對電石渣再次進行粉碎。當采用烘干破碎機烘干電石渣時，解決烘干后的電石渣粒度較粗的問題可以從兩方面去進行：第一，可以將電石渣重新投入生料磨中完成粉磨，同時完成與其它物料組分的初步混合；第二，在烘干的過程中進行分選，粗粉返回烘干破碎機循環(huán)，細粉則作為產(chǎn)品收集，與其它物料的混合則采用其它的混合方式。從電石渣的細度對生料易燒性的影響試驗中可以知道，當其細度滿足生料要求時，不再需要粉磨，可以直接參與生料配料。

電石渣的流動性對儲存及計量系統(tǒng)的影響

電石渣經(jīng)過干燥后具有良好的流動性，同時粒子之間的粘附力較強，在儲庫內(nèi)容易壓實，給穩(wěn)定卸料帶來了困難。當儲庫內(nèi)的料位太高時，下層的電石渣被壓實，卸料比較困難，如果使用壓縮空時則一涌而出，不能穩(wěn)定卸料；當儲庫內(nèi)的料位太低時，電石渣沒有經(jīng)過壓實，其流動性得不到控制，卸料時一涌而出，無法控制。因此電石渣儲存需要選擇一個合適的儲庫，保證其卸料的穩(wěn)定。電石渣在生料中的比例很大，對其計量準確對生料的質(zhì)量穩(wěn)定影響很大，在實際工程設(shè)計中必須選擇計量能力大、精度高、揚塵小的計量裝置，傳統(tǒng)的皮帶秤計量方式在實際生產(chǎn)中并不合適。另外物料卸料的不穩(wěn)定給配料的準確計量造成很大的困難，使生料質(zhì)量波動太大，工況難以穩(wěn)定，熟料的質(zhì)量也得不到保證。

電石渣特性對輸送系統(tǒng)的影響
電石渣干粉顆粒細小，容重較低（約0.6 t/m3），粉體的基本特性也與石灰石生料有一定的差別。其輸送方式和輸送裝置都需要根據(jù)電石渣的特性來設(shè)計，不能套用傳統(tǒng)的生料輸送方式。電石渣粉體流動性良好，采用傳統(tǒng)的皮帶輸送裝置不能滿足輸送量的要求，而且揚塵太大，電石渣較低的容重要求輸送裝置的規(guī)格較大。

電石渣生料配料率值的選擇
利用電石渣作為鈣質(zhì)原料煅燒水泥熟料的配料率值與常規(guī)配料率值基本一致，一般為：KH=0.9±0.02SM=2.6±0.1，IM=1.6±0.1。
2.5 生料均化方式
新型干法水泥生產(chǎn)工藝中要求生料具有良好的均勻性， 生料的均勻性直接關(guān)系到系統(tǒng)的穩(wěn)定性和熟料的質(zhì)量。生料均化一般分為兩步進行，目前的常規(guī)生產(chǎn)線中的第一步均化過程發(fā)生在生料粉磨過程中，第二步在生料均化庫內(nèi)進行。在電石渣制水泥生產(chǎn)線中，生料均化方式與生料的配置過程有關(guān)。當烘干的電石渣干粉細度不滿足生料的細度要求時，需要進行粉磨，則電石渣可以和其它各組分物料在粉磨系統(tǒng)內(nèi)完成初步均化過程，這與利用石灰石作為鈣質(zhì)原料時的生料制備工藝是一致的。當電石渣的細度滿足生料的要求時，則不再需要進入生料粉磨系統(tǒng)，在生料磨中只需要粉磨其它經(jīng)過配料后的各組分物料，然后與經(jīng)過配料的電石渣在混料機中進行混合，完成第一步均化過程，然后在生料均化庫內(nèi)完成第二步均化過程，得到生料成品。
3 結(jié)束語
利用電石渣替代石灰石制備合格的水泥生料，必須采用科學的預處理工藝和配料工藝，這兩點離不開對電石渣特性的深入研究，也決定著電石渣代替石灰石生產(chǎn)水泥熟料項目的電石渣制水泥生產(chǎn)線成敗。

相關(guān)瀏覽：金屬破碎機-石料破碎機-木材粉碎機-水泥粉磨設(shè)備-水泥設(shè)備

最近瀏覽：